沈陽第一機床廠隨著技術的發展，高速加工的概念也在不斷變化，一般而言，高速加工除了具有高的切削速度和主軸轉速外，還應具有高的進給速度。對于不同的切沈陽第一機床廠削材料和不同的切削方式，高速加工定義的切削速度的范圍不盡相同。對于切削鋁、鎂合金，切削速度大于1000m/min可稱為高速加工，而對于加工鑄鐵或鋼，切削速度大于305m/min就可以稱為高速加工了。一般精銑加工進給速度可達到5000一15000m/min，快速進給速度可以達到20000一60000m/min。高速加工是體現高切削速度、高進給率和高精度加工的技術。
高速加工具有以下典型特點：
首先，小切削恒定負荷，快速走刀。高速加工需要恒定的機床負載以及恒定的材料去除率；從而充分發揮高速機床和刀具的切削效率；
其次，刀尖切削線速率非常高，主要來自主軸轉速和刀具尺寸；高速加工需要更多的加工工序，即每次切削的深度都相對的淺；
此外，高速加工可直接加工淬火材料，高沈陽第一機床廠速加工時應避免尖角運動。
和傳統的切削加工相比： 以加工航空發動機鎖片模具為例，高速加工一般只需要5道工序：即毛坯淬火處理、粗加工、精加工、超精加工和局部拋光；而傳統加工則需要 8 道以上的工序：即毛坯退火、粗加工、半精加工、淬火處理、電極加工、電加工、局部精加工和人工拋光。通過實測，高速加工時材料去除的速度應為傳統加工的4倍以上，這樣既提高了加工的速度，又省去了鉗工手工打磨的時間，且工件表面加工質量的提高還省掉了修光和電火花等工序的時間。
當然，高速加工的實現首先依賴于高速加工的“載體”——機床。針對不同的加工要求，要適當地選擇機床加工場地的大小、具有高速及預處理能力的數控沈陽第一機床廠系統、保證低速的高扭矩和高速的切削力的機床主軸、座標軸的驅動裝置、導軌設計、冷卻處理技術和精密位置測量技術等。還要根據被加工工件的體積、硬度、幾何形狀以及排屑量等情況，適當選擇加工軸的數量，使加工過程中機床一直保持著優良的動態性能和穩定性。
高速加工時刀具的選擇也至關重要。刀具的徑向跳動要小于0.015毫米，而切削刃的長度不能大于4倍的刀具直徑。根據實際加工環境要優先采用特殊涂層的刀具。對于刀具材料(包括硬度、韌性、紅硬性(高溫狀態下保持切削性能))，刀具的形狀(包括排屑性能、表面精度、動平衡性等)以及刀具壽命都有很高的要求。
有了“高技術”的機床和高速刀具沈陽第一機床廠系統做保障，需要輔之以更先進可靠的CAM軟件才能實現真正意義上的“高速加工”。
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